پروژه طراحی ربات شوینده

قسمتی از پروژه:

نیاز ما در اختراع استا و زاییده شرایط، هر اختراعی در ابتدا با برآوردن یک نیاز به بار می‌نشیند و در گذشت ایام، این هماهنگی با شرایط (اعم از زمان و مکان و …) است که موجبات رشد و پویایی آن را فراهم می‌سازد.

پوشیده نیست که در دنیای امروز،‌ همراه با افزایش روز افزون جمعیت بشر، برای کنترل نظم بشری، بهادادن به عوامل از جمله، زمان، منابع تجدید ناپذیر انرژی، سرمایه و منابع حیاتی، اهمیتی بیش از پیش دارد که همانا باعث نگاههای موشکافانه‌تر در طراحی های صنعتی شده که عدم توجه به این امور در هنگام نشدن به مدنیزاسیون روز جهان نتیجه نخواهد داشت جز باز ماندن بیشتر از غافله جهان مدرن امروز.

لذا با عنایت به مطالب فوق، بر آن شدیم تا با انتخاب طرحی بنام طراحی رباط شوینده ضمن گام برداشتن در جهت طراحی هدفمند نشان دهنده تأثیر مطلوب مدرنیزاسیون حتی در دم دست ترین شئونات زندگی روزمرده باشیم.

بررسی انواع رباطهای شوینده (کارواش اتوماتیک)

همنطور که در فصل گذشته اشاره شد کارواش های اتوماتیک دو نوع هستند.

۱- کارواش اتوماتیک تونلی یا ریلی

۲- کارواش اتوماتیک ثابت یا سه برس

حال به شرح کامل هر یک از این دو نوع کارواش اتوماتیک می‌پردازیم:

کارواش اتوماتیک تونلی یا ریلی

علت نامیدن این نوع کارواش به تونلی یا ریلی به این دلیل است که تمامی تجهیزات شستشو دریک تونل قرار دارد و ماشین بر روی ریل رو به جلو حرکت می‌کند و به ترتیب پروسه شستشو انجام میشود و در نهایت از سمت دیگر تونل خارج می‌شود.

این نوع کارواش با توجه به تونلی بودن تمامی پروسه شتسشو به صورت مرحله به مرحله و در یک فضای بسته و یا نیمه باز صورت می‌پذریرد. بنابراین می‌بایست زا فضای زیادی استفاده کند و همینطور در این نوع کارواشها ماشین بوسیله غلتکهایی که به کمک الکترو موکوزو گیر بکس حرکت می‌کنند باعث حرکت خودرو به جلو می‌شوند و تمامی دستگاه‌ها و تجهیزات بوسیله سنسورهایی که در طول مسیر قرار دارند تحریک می‌شوند و سیستم شروع به کار می‌کند و عملیات شتسشو را بر روی ماشین انجام می‌دهند که کار این مکانیزم شستشو بطور کامل شرح داده خواهد شد از محاسبات بزرگ این نوع کارواش این است که در صورت خرابی یک قسمت، کلیه سیستم از کار نمی‌افتد می توان کار را ادامه داد کار بصورت ناقص انجام خواهد شد مثلاً قسمت پاشیدن آب خراب باشد تا قاب تعمیر شود مثلاً می‌توان خود بصورت دستی‌ همان عمل را انجام داد و کل سیستم را به خاطر نپاشیدن آب از کار نخواهیم انداخت و این بزرگترین مزیت این نوع کارواش می‌باشد.

البته به دلیل وبالای این نوع کارواشها، سرمایه گذاران خصوصی از این نوع کارواش استفاده نمی کنند و بیشتر از کارواش‌های اتوماتیک ثابت استفاده می‌‌کنند.

تعداد برسهایی که در این نوع کارواش استفاده می شود به نوع کارواش و سرعت عملکرد کارواش برای شستن هر ماشین یعنی زمانی را که برای شستن ماشین حرف خواهد نمود بستگی خواهد داشت معمولاً از پنج برای شستشو استفاده می‌کنند.

کارواش اتوماتیک ثابت یا سه برس

علت نامیدن این نوع کارواش به ثابت یا سه برس به این دلی است که در این نوع کارواش خودرو به صورت ثابت ایستاده و دستگاه‌ها و تجهیزات شستشو حرکت می‌کنند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.

از قابلیت های ویژه این نوع کارواش کم حجم بودن آن است که نیاز به فضای زیادی همچون کارواش اتوماتیکریلی ندارد و از لحاظ هزینه نیز بسیار پایین تر از کارواش ریلی است ولی تنها مشکل این سیستم این است که اگر یکی از قسمتها یا مکانیزه از کار بیافتد کل سیستم تا زمانی که قسمت از کار افتاده تعمیر نگردد،‌

از کار خواهد افتاد چون به هم پیوسته خواهند بود و این مشکل را تنها به یک طراحی ساده و استفاده از تجهیزاتی که نیاز به تعمیرات اساسی ندارند و یا در صورت خرابی به تعویض باشد یعنی از قطعاتی که تعویض آنها بهتر از تعمیر آنها باشد،‌ زیرا زمان تعویض بسیار کمتر از تعمیر خواهد بود بنابراین کل سیستم سریعتر بازیابی خواهد شد.

اکثر این نوع کارواشها،‌ از سه برس برای شستشو استفاده می‌کنند که دو برس برای شستن دو طرف ماشین و یک برس برای شستن سقف و روی ماشین است.

بررسی کلی مکانیزم کارواش اتوماتیک

شستشوی ماشین در این نوع کارواش از چندین مرحله تشکیل شده است که به شرح زیر می‌باشد.

۱- اولین مرحله شامل آبکشی ماشین است به طوریکه ماشینی بطور کامل خیس شود.

۲- در این مرحله، کف را به ماشین می‌پاشند.

۳- حال در این مرحله، برس ها به چرخیدن می‌نمایند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.

۴- دوباره در این مرحله، ماشین آبکش می‌شود.

۵- مرحله آخر یعنی خشک کردن ماشین می‌باشد.

حال به طور دقیق تر و جزئی به مکانیزم و انواع آن می پردازیم:

مرحله آبکشی:

در این مرحله در انواع مختلف و با نازلهای متفاوت عمل پاشیدن آب بر روی ماشین انجام می‌شود، ابتدای مرحله از اینکه ماشین وارد شود سنسورها تحریک شده و باعث به کار افتادن پمپ و در نتیجه پاشیدن آب توسط قابی که در آن جریان دارد می‌شود.

توضیح:‌ البته در بعضی کشورها با توجه به شرایط آب و هوایی و نبودن آلودگی مرحله پاشیدن کف را حذف می‌نمایند ولی در عوض با افزایش قدرت پمپ (دبی خروجی) آب را با سرعت بالا از نازلها خارج نمود و همین امر باعث تمیز شدن ماشین می‌شود و نیازی به پاشیدن و یا برس نمی‌باشد و صرف پاشیدن آب و خشک کردن ماشین تمیز خواهد شد که این نوع کارواشهای خاص مدنظر نمی‌باشد و مبنای کار کارواش اتوماتیک برای شرایط آب هوایی آلوده می‌باشد.

۲- مرحله کف پاشی:

مرحله پاشیدن کف بصورت‌های مختلفی انجام می‌شود که طراح بستگی دارد که از چه روشی استفاده نماید.

۳- چرخش برسها:

تمامی مراحل در کارواش اتوماتیک به دو صورت انجام می‌‌پذیرد یا به صورت مدارهای کنترل فرمان (PLC) و یا به صورت میکروسوپیچ که در هر و حالت بعد از تحریک سنسورها، برسها شروع به چرخیدن می‌نمایند و در این نوع کارواش چون ماشین متحرک است و برسها ثابت، هر کدام از برسها توسط جک‌هایی پنوماتیکی که وجود دارد به جلو دارد به جلو حرکت می‌کنند تا اندازه‌‌ای که سنسورها تحریک شوند و بعد جک‌ها ثابت می‌شوند و در نتیجه در همان برسها شروع به چرخیدن می‌نمایند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.

۴- مرحله آبکشی نهایی:

در بعضی از کارواشها این عمل را با پاشیدن آب به برسها به طور همزمان عمل شستشو و آبکشی را انجام می دهند و در بعضی دیگر از برسها مانند مرحله اول عمل می‎شود.

۵- مرحله خشک کردن

این مرحله را نیز به دو روش انجام می دهند، در یک روش از فن هایی که مشخصات آنها به شرح خواهیم داد استفاده می‎شود و در روش دیگر از کمپرسور برای خشک کردن استفاده می‎شود.

استفاده از فن ها هم به چند گونه است در بعضی باد را به وسیله نازلها و کانالها تا نزدیکی ماشین می رسانند و در این نوع از فن های نسبتاً کوچکتر استفاده می‎شود ولی در مدل دیگر با توجه به مشخصات فن آنها را در محل های مناسبی از سقف و کنار ماشین نصب می‌کنند تا فن ها از عهده خشک کردن ماشین برآیند.

تجهیزات بکار رفته در رباط شوینده (کارواش اتوماتیک)

در همه جا سعی کردیم از ابتدا با ضرایب اطمینان قابل قبول کار کنیم و در خیلی جاها توان تحمل قطعات خیلی بیش از حد موردنیاز است.

این کار بخاطر این مساله است که در صورتیکه در آینده بخواهیم تجهیزات و یا قابلیتهای دیگری به آن اضافه کنیم مجبور نباشیم تمامی قطعات را از اول محاسبه و طراحی کنیم.

در جاهاییکه نیاز به بلبرینگ داشتیم سعی شده از بلبرینگهای دو طرف کاسه نمد دار استفاده شود تا نیازی به روغن کاری و آب بندی اضافی نداشته باشیم. ابعادی که در اینجا مشاهده می‎شود هیچ کدام بصورت تصادفی و سلیقه ای بدست نیامده اند، بلکه هر کدام متناسب با شرایط موردنیاز خود محاسبه شده اند و هر کدام بارها و بارها تصحیح شده اند تا سرانجام به این اعداد رسیده ایم.

بنابراین اگر در جایی از پروژه عنوان شد که مثلاً قطر شفت را ۹۰ mm در نظر می گیریم این عدد بطور اتفاقی به ذهن ما نرسیده است، بلکه این اعداد، اعداد تصحیح شده پس از انتهای کار پروژه هستند.

بنابراین در خیلی از جاهای این پروژه ممکن است توضیح کامل نحوه محاسبه ابعاد ذکر نشده باشد.

ما در همه جا سعی کردیم ابتدا از استاندارد ISO استفاده کنیم، اما در جاهایی صلاح دیدیم که از استاندارد DIN استفاده شود.

برای انتخاب محرکها، کمپرسور، Sensor ها و بلبرینگها و … سعی شده که همگی از کاتالوگهایی که در بازار موجود است استفاده شود و از هر کاتالوگ برگه هایی را که ما استفاده کرده ایم در انتهای پایان نامه آورده ایم. بنابراین دیگر نیازی نداریم که مثلاً جک را خودمان از اول طراحی کنیم بلکه تنها آنرا از کاتالوگ با توجه به نیازمان انتخاب می‌کنیم.

برای انتخاب قطعات پنیوماتیک فقط از کاتالوگهای شرکت Festo استفاده شده و بلبرینگها هم تماماً از SKF انتخاب شده اند.

سایر موارد هم هر کدام در جای خودشان ذکر خواهد شد.

حال به شرح مراحل مختلف طراحی می‎پردازیم و بر اساس خواسته هایمان که ذکر شد مرحله به مرحله جلو می رویم تا نهایتاً به طرح نهایی ربات برسیم. چون در اکثر جاهای این پروژه از تجهیزات پنیوماتیکی استفاده شده لذا ابتدا به شرح اجزای پنیوماتیکی موجود در این پروژه می‎پردازیم.

معرفی اجزای پنیوماتیکی

تولید هوای فشرده:

یک سیستم کنترل نیوماتیک، با ورود و توزیع هوای فشرده به قطعات مختلف آن کار می‌کند. این هوای فشرده باید از نظر مقدار و فشار کافی، متناسب با ظرفیت سیستم باشد. سیستم های نیوماتیک پس از نصب، به خط تأمین هوای فشرده که به صورت مرکزی در یک کارخانه، تولید و توزیع می شود، متصل می گردد.

بنابراین همیشه فرض می‎شود که هوای فشرده به میزان کافی در دسترس است.

قطعه اصلی تجهیزات تولید هوای فشرده کمپرسور است که براساس نیازهای مختلف و با طرح های مختلف ساخته می‎شوند.

مشخصات اصلی یک کمپروسر در درجه اول، حجم سیال تحویلی یا ظرفیت کمپرسور است که در شرایط استاندارد برای دما و فشار، برحسب مترمکعب نرمال در دقیقه (Nm3/min) و یا لیتر نرمال در دقیقه (N1/min) در کمپرسورهای کوچکتر بیان می‎شود.

این عدد در واقع حجم هوایی است که در شرایط محیط وارد کمپرسور می گردد. مشخصه دیگر یک کمپرسور که در درجه دوم اهمیت قرار دارد، نسبت تراکم است که در واقع همان فشار خروجی کمپرسور است که برحسب واحد بار (bar) بیان می‎شود.

براساس نوع کمپرسور، ظرفیت ممکن است از چند لیتر در دقیقه تا حدود ۵۰۰۰۰ مترمکعب در دقیقه تغییر کند. فشار خروجی نیز می‎تواند از چند میلی متر ستون آب تا بیش از ۱۰۰۰ bar متغیر باشد.

از نقطه نظر کاربردهای عملی نیوماتیک فقط چند نوع کمپرسور، قابل استفاده می‎باشد. یک واحد نیوماتیک معمولاً با فشار حدود ۶ bar کار می کند، البته این مقدار فشار ممکن است از حداقل ۲ bar تا حداکثر ۱۵ bar ، در موارد خاص، نیز تغییر کند.

قطعات مدار کنترل نیوماتیک

قبل از طراحی و نصب یک سیستم کنترل نیوماتیک، لازم است ابتدا قطعات مختلف به کار رفته در این مدارها و طرز کار آنها کاملاً شناخته شوند. برای یک مهندس طراح مدارات کنترل نیوماتیک یا یک مکانیک این سیستم ها، شناخت عملکرد این قطعات کافی است.

سیلندرهای نیوماتیک

معمولاً قطعه ای که در یک سیستم کنترل نیوماتیک، کار انجام می‎دهد و به عبارت دیگر به عنوان یک عملگر عمل می کند، یک سیلندر نیوماتیک می‎باشد. وظیفه یک سیلندر نیوماتیک، ایجاد حرکت های خطی رفت و برگشتی است (حرکتهای دورانی توسط موتورهای نیوماتیک ایجاد می‎شوند).

بنابراین یک سیلندر نیوماتیک، انرژی پتانسیل موجود در هوای فشرده را به نیروی مکانیکی و حرکت تبدیل می‌کند. برخی عملیات کنترلی نیز توسط سیلندرهای نیوماتیک قابل انجام است.

ساختمان این قطعات ممکن است کمی با یکدیگر اختلاف داشته باشد. اندازه اتصال قطعات نیوماتیک، معمولاً نشان دهنده ظرفیت و توانایی کاری آن می‎باشد. البته توانایی کاری قطعات با اندازه یکسان و با مارکهای مختلف ممکن است کمی متفاوت باشد.

سیلندر هوا، یک قطعه عمل کننده است که در آن انرژی ورودی ساکن نهفته در هوای فشرده، یا نیروی نیوماتیک، به نیروی مکانیکی خروجی تبدیل شده و در این تبدیل، هوا به اتمسفر تخلیه می گردد.

سیلندرهای نیوماتیک از نظر ساختمان و روش نصب استاندارد شده اند.

سیلندرهای یک طرفه

یک سیلندر یک طرفه قادر است فقط در یک جهت، حرکت کاری انجام دهد. سیلندرهای یک طرفه یک محل اتصال هوای فشرده دارند و در طرحهای مختلفی ساخته شده اند. یکی از ساده ترین انواع این سیلندرها، سیلندر دیافراگمی (شکل ۱-۶-) است. در این سیلندر به جای پیستون، یک دیافراگم از جنس لاستیک، پلاستیک و یا فلز وجود دارد که بین دو نیمه بدنه فلزی قرار گرفته است.

در این سیلندر یک میله عملگر جای میله پیستون را گرفته است. در بعضی از طرحها، میله عملگر به صورت یک قطعه تخت و مسطح ساخته می‎شود که می‎تواند مثلاً به عنوان فک گیره از آن استفاده نمود.

مدارهای کنترل منطقی

هر مدار منطقی، صرف نظر از انرژی مورد مصرف در آن باید به گونه ای طراحی شود که اطلاعات یا سیگنال ورودی پس از ورود به سیستم، با یک ترتیب منطقی از تمام عناصر موجود در حلقه منطقی عبور کند.

بنابراین لازم است تمام این عناصر بصورت یک زنجیره پیوسته بهم اتصال یابند و این از مشخصات یک سیستم کنترل مدار باز می‎باشد.

عناصر کنترل بهم پیوسته باید عملیات مربوط به اخذ اطلاعات، پردازش اطلاعات و انتقال اطلاعات را انجام دهند.

ممکن است مدار کنترلی آنقدر ساده باشد که تمام این وظایف بر عهده یک عنصر تنها باشد.

در یک مدار کنترل، هر یک از عناصر یا قطعات وظیفه مخصوص به خود دارد و بنابراین تنها قادر است همان وظیفه را انجام دهد. این عنصر باید نسبت به دیگر عناصر به گونه ای قرار گیرد که ترتیب منطقی موردنظر ایجاد شود و جریان اطلاعات نیز به ترتیب منطقی خواسته شده برقرار گردد.

عبارت «منطقی» به جریانی از اطلاعات اطلاق می‎شود که طی آن یک علت یا عمل به یک اثر یا عکس العمل خاص منجر خواهد شد چنانچه یک سیگنال به قسمت انتهایی مدار کنترل وارد شود اطلاعات خروجی در قسمت انتهایی مدار نیز ایجاد خواهد شد.

در مدارهای نیوماتیک بزرگ معمولاً بیش از یک حلقه کنترلی وجود دارد و قاعدتاً این مدارهای مجزا نیز باید به ترتیب منطقی به یکدیگر ارتباط یابند. بدین ترتیب، یک سیگنال ورودی خاص، هنگامی به انتهای مدار کنترلی خواهد رسید که تمام اجزا یا حلقه های کوچکتر مدار، تصمیم منطقی برای این سیگنال بگیرند و اجازه بدهند که اطلاعات ظاهر گردد یا نه. چنانچه هرگونه اخلالی در هر قسمت از سیستم کنترل ایجاد گردد جریان اطلاعات قطع خواهد شد.

همانطور که قبلاً نیز اشاره شد، هر سیستم کنترلی نیوماتیک به دو بخش اطلاعات و عملیات تقسیم می‎شود در قسمت اطلاعات یا کنترل، قطعات وظیفه اخذ و پردازش سیگنالهای ورودی را بر عهده دارند و این همان بخش مدار منطقی می‎باشد.

از آنجا که فقط در قسمت انتهایی یک سیستم کنترل به انرژی زیاد نیاز است، قسمت اطلاعات یا کنترل را می‎توان با استفاده از انرژی خیلی کم بکار گرفت و بنابراین معمولاً در این قسمت از مدار نیوماتیک، لوله های باریک و فشار هوای پایین ملاحظه می‎شود.

همچنین عناصر و قطعات بکار رفته در این قسمت از مدار نیز کوچک و مینیاتوری هستند که به آنها عناصر منطقی نیوماتیکی نیز اطلاق می‎شود.

عملیات منطقی که در این عنصر منطقی نیوماتیکی انجام می شود، در مدارهای نیوماتیک معمولی با بکارگیری ترکیبی از چند شیر و قطعه استاندارد قابل انجام خواهد بود. البته معمولاً استفاده از کنترل منطقی با عناصر نیوماتیکی، تنها به سیستم های کنترلی پیچیده محدود می‎شود.

از شیرهای نیوماتیک استاندارد نیز می‎توان در طراحی و ساخت مدارهای منطقی استفاده کرد، زیرا ورود یک سیگنال ورودی به آنها سبب می‎شود که دو سیگنال خروجی مختلف نظیر: قطع- وصل، فشار هوا- عدم وجود فشار هوا، ۰-۱ و از این قبیل حاصل شود. این دو سیگنال خروجی به صورت دیجیتال (کاملاً جدا) هستند و هرگز به صورت همزمان ظاهر نمی‎شوند. بنابراین می‎توان این سیگنال خروجی ۰-۱را به صورت یک عبارت منفصل یا باینری (Bainary) در نظر گرفت.

سیگنالهای منفصل همیشه مقادیر ثابتی نظیر ۰ یا ۱ به خود می گیرند.

متقابلاً یک سیگنال آنالوگ (پیوسته قیاسی) می‎تواند مقادیر مختلفی، در یک محدوده تعریف شده، را به خود بگیرد.

غالباً مدارهای کنترل نیوماتیک، با سیگنالهای دیجیتال سر و کار دارند، زیرا در این مدارها نوعی عمل سوئیچینگ (تغییر مسیرها و قطع وصل ها) صورت می‎گیرد.

البته در موارد خاصی نیز ممکن است سیگنالهای آنالوگ در ورودی یا خروجی یک مدار نیوماتیک نیز مشاهده می‎شوند. سیگنالهای آنالوگ و دیجیتال را می‎توان با استفاده از مدارهای خاصی به یکدیگر تبدیل نمود.

 
تجهیزات خط هوا، فیلتر و روغن زن

 روغنکاری

برای کارآیی تجهیزات پنوماتیکی، روغنکاری صحیح و کافی مطابق توصیه های سازنده تجهیزات ضروری است.

روغنکاری باعث کاهش زنگ زدگی حاصل از رطوبت در دستگاه های پنوماتیکی می‎شود و همچنین اصطکاک و فرسودگی قطعات را کم می کند. علاوه بر گریس کاری معمولاً در حین سرویس و نگهداری، معمولاً لازم است در طول کار، تجهیزات روغن کاری شوند.

بعضی تجهیزات دارای گریس خور یا روغن کاری اکثر تجهیزات پنوماتیکی، تزریق روغن به هوای فشرده تغذیه، توسط یک روغن زن مناسب خط هوا انجام می‎گیرد. در این وسیله روغن توسط جریان هوا حمل شده و بر حسب نیاز به افزارها، موتورها، سیلندرها و شیرها و غیره، منتقل می‎شود. معمولاً طرح به گونه ای است که روغن فقط تا زمانی که جریان هوا برقرار است تغذیه می‎شود و بطور اتوماتیک با قطع جریان هوا قطع می‎شود.

جریان یک جهته

وقتی جریان هوا دریک لوله، فقط در یک جهت مثلاً در لوله تغذیه به موتور هوایی، ماشین مته های پنوماتیکی و غیره باشد، هر مقدار روغن باقی مانده در این لوله سرانجام راه خود را به دستگاه باز خواهد کرد.

در این شرایط قطرات روغن لازم نیست برای قرار گرفتن نهائی روی سطوح کار بصورت معلق در هوا باشند و در این صورت معمولاً می‎توان از روغن زنهائی که قطرات درشت را تغذیه می‌کنند استفاده کرد، مانند روغن زنهای نوع «ابر روغنی». اگر مابین روغن زن و دستگاه کار یک تله مصنوعی (سیفون) قرار داشته باشد روغنی که به صورت معلق نیست، به این تله راه پیدا می‌کند و به واحد کار نخواهد رسید. لازم است روغن زن حتی المقدور نزدیک واحد کار قرار گیرد و معمولاً هر واحد یک روغن زن جداگانه داشته باشد.

 جریان دو جهته

در مواردی که هوای لوله در دو جهت جریان داشته باشد (همانطور که در عمل سیلندرهای پنوماتیکی اتفاق می افتد) روغن باقی مانده در طول جریان در یک جهت برداشته شده و بوسیله جریان هوا در جهت مخالف خارج می‎شود.

در عمل این حالت ممکن است بحدی اتفاق بیافتد که هیچ روغنی به دستگاه نرسد. روغن پاشیده شده در سراسر لوله نهایتاً‌به اتصال لوله سیلندر می رسد و در اثر جریان مخالف، می‎تواند به تخلیه بریزد.

بنابراین اهمیت دارد که قطرات روغن باقی مانده در لوله جداً کم باشند. در استفاده از این نوع روغنکاری خط هوا باید توجه و دقت زیادی مبذول داشت. مهمترین مشخصه هر روغن خط هوا، تأمین مقدار ثابت و صحیح روغن نسبت به هوای ورودی (بازاء مقدار جریان مختلف هوا) برای روغن زن و همچنین تولید مناسبترین شکل غبار روغن یا ابر روغنی نسبت به نوع روغنکاری موردنظر است.

 روغن زن های مولد غبار روغن (مه روغن)

روغن زنهای مولد غبار روغن بطور رایج در مواردی استفاده می‎شوند که لازمست روغن مسیر پیچیده لوله و یا سیستم دستگاه ها را طی کند. همچنین در جائی که روغن باید مسافت طولانی را بپیماید، استفاده از آن ضروری است.

دراینجا روغن بصورت غبارریزی بداخل جریان هوا وارد می‎شود و در آن بحالت معلق باقی می ماند و بنابراین بطرز مناسبی جریان هوا منتقل می‎شود و در برخورد با سوراخ شیر، دیواره سیلندر و غیره روی سطوح تماس می نشیند، روغن زن ها را معمولاً طوری طراحی می‌کنند که ذرات روغن را به اندازه صحیح تولید کنند.

قطره های بزرگتر بصورت معلق باقی نمی مانند بلکه در لوله ذخیره می‎شوند.

از طرفی غبار بسیار ریز روغن خاصیت خیس کنندگی ضعیفی دارد بطوریکه ذرات روغن به اندازه حداکثر تا ۲ میکرون در جریان هوا بحالت معلق باقی می مانند ولی روغنکاری نمی کنند مگر آنکه در برخورد با سطوح دارای سرعتی بیش از ۱۲۰۰ فوت در دقیقه باشند.

بنابراین روغن زنی برتری خواهد داشت که بتواند مخلوطی از ذرات ریز و ذرات کمی بزرگتر روغن ایجاد کند تا متضمن روغنکاری کلیه قطعات محرک مکانیسم پنوماتیکی باشد. وقتی در وسائلی، روغن حمل شده نهایتاً روی قالب ها و افزار برش و غیره می ریزد، یک شیپوره جدا کننده در نقطه مصرف بکار می برند تا ذرات غبار را بهم چسبانده و بصورت جریان مایع درآورد.